Transformação Digital na Manufatura Brasileira: Avanços e Desafios para Chegar ao 4.0

As indústrias brasileiras avançam na digitalização das operações, mas a Indústria 4.0 ainda é uma realidade distante para a maioria, aponta a 2ª edição do Índice de Produtividade Tecnológica (IPT) da Manufatura. O estudo, realizado pela TOTVS em parceria com a h2r insights e trends, registrou que os players da manufatura brasileira evoluíram no ganho de produtividade tecnológica nos últimos cinco anos, obtendo média de 0,71 pontos – em uma escala de 0 a 1 –, frente ao resultado de 0,52 pontos registrados em 2019.

Índice de Produtividade Tecnológica

O IPT tem como objetivo avaliar o uso, internalização e ganho de performance a partir da adoção de sistemas de gestão e tecnologias complementares. O comparativo de cinco anos mostra que, embora o setor seja tradicionalmente visto como menos suscetível à disrupção digital rápida, a transformação digital está em curso e impactando várias áreas do setor, da produção à logística e interação com o cliente. Em 2019, 79% das empresas estavam em posição intermediária no que diz respeito a maturidade tecnológica, no segundo e terceiro quartis do IPT (0,25 a 0,75 pontos) e hoje houve uma mudança importante do cenário, com 87% das empresas saltando para a metade superior da pontuação, o terceiro e quarto quartis (0,5 a 1).

“Muito dessa evolução se deu pela pressão trazida pela pandemia. A indústria precisou investir em tecnologia para continuar operando e tendo resultados. Além disso, o avanço tecnológico registrado pela pesquisa também é provocado por um movimento das áreas de negócios em buscarem soluções e pressionarem o departamento de TI para essa maior adoção”, destaca Angela Gheller, diretora de produtos para Manufatura da TOTVS.

Chão de Fábrica

No geral, 62% das indústrias afirmaram utilizar sistemas para gestão da produção, mas ainda existe um grande desafio para que as indústrias brasileiras possam acompanhar em tempo real o ritmo de produção das máquinas, evitando a formação de gargalos na linha de produção, dizem os autores do estudo.

Mas o cenário futuro é positivo. Para as empresas que ainda não têm sistemas de gestão na produção, a implantação dessas soluções é uma prioridade nos próximos dois anos. Controle da produção (47%), planejamento de produção (47%), qualidade (36%), manutenção de ativos (34%), distribuição/logística (29%) e engenharia (32%) são áreas prioritárias.

Gestão da Produção

O IPT também analisou as soluções tecnológicas voltadas para planejamento e controle de produção. Para o gerenciamento de recursos operacionais e atividades, 49% das empresas afirmaram utilizar solução de MRP (Planejamento das Necessidades de Material), 32% CRP (Planejamento das Necessidades de Capacidade), 23% S&OP (Planejamento de Vendas e Operações) e 18% APS (Planejamento Avançado).

Na área de controle de produção, a automação e coleta de dados do processo de fabricação com soluções, como o MES, está presente em 37% das organizações. Cerca de 80% fazem o apontamento manual da produção (com uso de ERP) e 66% fazem apontamento por processo (diretamente no sistema).

Na área de qualidade, somente 19% dos respondentes afirmaram ter aplicativos ou digitalização aplicada e na área de manutenção de ativos, apenas 15% das empresas possuem aplicativos voltados para a manutenção de ativos. Segundo o estudo, isso mostra baixa mobilidade no controle de processos, o que pode causar gargalos no chão de fábrica.

Tecnologias Complementares

A pesquisa mostrou que o uso de soluções complementares está principalmente ligado à segurança, tomada de decisões, mobilidade e atendimento ao cliente. E ainda assim o uso é relativamente baixo, já que 49% das empresas implementaram soluções de segurança, 41% Business Intelligence (BI), 37% cloud e 31% CRM.

Soluções como gestão eletrônica de documentos e de processos (GED e BPM) ainda não foram incorporadas por dois terços das empresas. E 75% ainda não possuem solução de e-commerce.

Ganho de performance

Com a internalização dos sistemas integrados de gestão, 32% das empresas observaram ganhos expressivos em relação à performance do negócio, e delas, 80% apontaram principalmente facilidade na gestão de indicadores, aumento no controle de vendas, planejamento de produção e estoque e eficiência operacional num geral, assim como um aumento na receita líquida (percebida por 70% dos entrevistados).

Em paralelo, 97% das empresas perceberam algum tipo de ganho na gestão da produção, mas somente 10% conseguem identificar ganhos de forma integrada, ou seja, em todos os critérios de avaliação de performance da produção. “O objetivo da adoção de sistemas integrados de gestão é ter uma visão completa da operação. Esse dado do estudo mostra que as indústrias ainda têm certa dificuldade de perceber benefícios de forma integrada, o que pode ser o reflexo de investimentos em soluções pontuais, que endereçam pequenos processos ou apenas parte de processos, e não a performance como um todo.”

Como foi feita a pesquisa

O estudo ouviu 500 profissionais de indústrias de 23 estados brasileiros, com faturamento acima de R$3 milhões. Dessa amostra, 42% correspondem a indústrias de pequeno porte, 40% de médio porte e 13% de grande porte. As empresas se enquadram em nacionais (93%) e multinacionais (7%) – esta pequena parcela foi 9% melhor na média do IPT em relação às nacionais.

O estudo pode ser lido na íntegra nesse link.

Cinco passos para implementar a indústria 4.0 em sua empresa

Separei algumas dicas e um passo a passo para a elaboração de um plano para implantação dessa indústria.

Passo 1 – Identifique os principais problemas a serem endereçados

Nem só de tecnologia vive a Indústria 4.0. Se não houver um bom plano estratégico por trás do investimento em treinamentos e programas, ela pode ser em vão. Portanto, antes de olhar para qualquer solução técnica, é necessário identificar quais objetivos podem ser buscados com o auxílio da tecnologia.

Ao fazer isso, os gestores irão efetivamente observar o que está acontecendo com a indústria e compreender todo o cenário interno e externo acerca desses problemas constatados. Nesta jornada inicial de diagnóstico dos principais problemas, é necessário que a empresa entenda perfeitamente todos os seus processos e como eles se relacionam.

Ou seja, é preciso ter uma visão 360º e isso pode ser feito com uma equipe interna que deve ser formada para discutir o tema.

Passo 2 – Defina os recursos necessários

A indústria 4.0 exige infraestrutura para ser realizada. É preciso definir os recursos necessários (capital, tecnologia, infraestrutura, pessoas e processos). Algumas empresas acabam investindo recursos – sejam eles financeiros, de tempo ou humanos – em investimentos desnecessários, exatamente porque não conseguem comprovar o valor das tecnologias empregadas. Como resultado, desistem do processo e acumulam vastos prejuízos.

Definir os recursos auxilia a compreender se efetivamente a empresa tem condições de abarcar com o que se precisa e, de maneira mais inteligente, adequar-se a essa realidade. Inclusive é essa uma das premissas da Indústria 4.0: a Lean Manufacturing, que significa evitar desperdícios para aumentar a produtividade e otimizar processos.

Para que a implementação seja bem-sucedida, a empresa precisará reunir quatro dimensões estratégicas: organização, pessoas, processo e tecnologia. As novas estruturas organizacionais poderão incluir:

• Laboratórios de inovação — para proteger e desenvolver novas ideias.
• Centros de excelência — para capacitar os colaboradores e desenvolver ideias com uma equipe multidisciplinar.

Para quem não tem experiência com tecnologia, procurar uma consultoria pode ser uma boa saída. Há muitas empresas que podem ajudar com uma análise de como melhorar o desempenho fabril, apontando os melhores caminhos para a indústria 4.0.

Passo 3 – Analise a automação existente

O terceiro passo é a análise da automação existente e atualização das máquinas defasadas, a fim de que elas se enquadrem nas tecnologias atuais. A atualização dos sistemas legados ou máquinas antigas através da implementação de sensores IoT, gateways e protocolos é uma das principais soluções para a conectividade necessária para a implantação da indústria 4.0. Isso não significa a substituição de todas as máquinas da empresa, mas sim uma melhoria da comunicação e dos processos ali envolvidos. Nem sempre trocar uma máquina mais antiga por uma mais nova irá solucionar a questão da automação.

Passo 4 – Crie projetos pilotos

Implementar conceitos da Indústria 4.0 é uma tarefa desafiadora. Esse é um trabalho duro e de superação, principalmente na fase inicial. Isso acontece pelo impacto que a mudança digital pode proporcionar para as operações do negócio. Por isso, o quarto passo é a criação de projetos pilotos que serão usados como testes para futuras implementações.

Quando empreendemos, é normal querermos investir em projetos inovadores e aplicá-los imediatamente nos processos da empresa.

No entanto, é preciso ter calma e ir devagar em toda essa adaptação. Projetos pilotos ajudam a compreender a realidade e manter os pés no chão, evitando implementações que não geram resultados significativos ou então sem possibilidade de análise efetiva da transformação. Os resultados servirão de parâmetro para que você tenha uma estimativa do investimento inicial e até as previsões para a expansão das operações para implementar a Indústria 4.0. Começar pequeno para crescer com segurança é um dos lemas!

Passo 5 – Implemente e avalie os resultados

Por fim, o quinto passo é a implementação e avaliação dos resultados para futuras expansões. E sabe o motivo disso? Porque a indústria 4.0 demonstra que os processos estão em constante atualização. Sendo assim, a implementação irá requerer de você uma avaliação cotidiana de tudo o que está sendo desenvolvido.

O ideal é que as métricas de avaliação dos resultados sejam definidas justamente nessa fase experimental. A opção de se fazer uma implementação inicial pequena é justamente para que se possa abandoná-la caso não funcione.

A partir desses relatórios que sua empresa conseguirá mensurar o que ainda precisa melhorar e o que está funcionando muito bem. Afinal, o sucesso depende exatamente disso.

Sua concorrente não vai esperar você fazer um MBA de 2 anos. Você não tem tempo para perder e deixar de tomar decisões HOJE que vão definir o futuro do seu negócio.

Que tal começar agora?